هدف اصلی برنامه ریزی تولید پیدا کردن یک استراتژی مناسب برای بهینه‌سازی مراحل تولید در سریع‌ترین زمان ممکن است. با پیچیده‌تر شدن فرایند تولید از اوایل قرن نوزدهم، مجموعه‌های تولیدی و صنعتی به ابزار جدیدی نیاز داشتند تا مراحل تولید خود را به شکلی کارآمدتر برنامه‌ریزی و مدیریت کنند.
رویکرد تولید برای محصولات گوناگون، تعریف مواد اولیه‌ی موردنیاز و برخورداری از انعطاف کافی برای حل مشکلات از جمله نیازهایی بودند که روش‌های قدیمی دیگر پاسخگوی آن‌ها نبودند. در چنین شرایطی برنامه ریزی تولید و ابزارهایی مانند نرم‌افزار تولید به مدیران این حوزه معرفی شدند.
فهرست مطالب
برنامه ریزی تولید چیست؟
برنامه ریزی تولید چه اهمیتی دارد؟
انواع مدل‌های تولید
انواع برنامه‌های تولید
برنامه ریزی‌های تولید از نظر زمانی
تفاوت برنامه ریزی تولید و زمان‌بندی تولید
برنامه ریزی تولید در 5 قدم
سطوح برنامه ریزی تولید
انواع سیستم برنامه ریزی تولید
در برنامه ریزی تولید از این 7 اشتباه پرهیز کنید
شاخص‌های کلیدی عملکرد (KPIs) در برنامه ریزی تولید
راه‌هایی برای تضمین نتیجه‌ی برنامه ریزی تولید
سیستم کنترل تولید
ابزارهای برنامه ریزی تولید
در فرایند این برنامه‌ریزی تمام جنبه‌های تولید، از پیش‌بینی نیاز بازار و تهیه‌ی مواد اولیه تا شیفت‌بندی کارکنان و ماشین‌آلات پوشش داده می‌شوند. به این شکل پیش از شروع کار، نحوه‌ی تولید، مواد اولیه و زمان مورد نیاز برای اجرای فرایند مشخص خواهند شد.
استفاده از برنامه ریزی تولید مزایای فراوانی برای کسب‌وکار به همراه خواهد داشت. با این وجود، 3 مزیت اصلی برنامه ریزی تولید عبارتند از:
مدل‌های تولید بر اساس درخواست مشتری و استراتژی‌های سازمان به 3 مدل اصلی تقسیم می‌شوند که هر مدل به برنامه ریزی تولید مخصوص خود نیاز خواهد داشت. انواع مدل‌های تولید عبارتند از: تولید پروژه‌محور، تولید دسته‌ای و تولید جریان.
-
تولید پروژه محور (Job-based planning)
این مدل از فرایند تولید بیشتر برای مجموعه‌های کوچک و متوسط کاربرد دارد. در مدل پروژه یا شغل‌محور، تمرکز روی تولید یک محصول توسط یک تیم است، به‌طوری که هر کالا بر اساس خواست مشتری ساخته می‌شود. به همین دلیل، امکان تولید چند کالا به‌شکل همزمان در این مدل وجود ندارد.
-
تولید دسته‌ای (Batch production planning)
در مدل تولید دسته‌ای، کالاهای یکسان در گروه‌های چندتایی تولید می‌شوند. مثلاً یک کارگاه تولیدی لباس ممکن است ابتدا تولید 500 تی‌شرت را در دستور کار قرار دهد و پس از پایان تولید تی‌شرت‌ها، برای تولید لباس‌های دیگر برنامه‌ریزی کند.
نکته‌ی مهم در برنامه‌ریزی تولید دسته‌ای این است که در زمان تعویض برنامه‌ی ماشین‌آلات برای تولید هر محصول متفاوت، به گلوگاه‌های عملیاتی توجه داشته باشید.
-
تولید جریان‌دار (Flow production planning)
تولید به روش جریان‌دار که با نام تولید پیوسته نیز شناخته شده است به نوعی از تولید گفته می‌شود که در آن، مجموعه‌ها محصولات خود را به‌شکل مداوم و در تعداد بالا تولید می‌کنند. تولید انبوه از زیرشاخه‌های تولید جریان‌دار به شمار می‌رود.
-
تولید انبوه (Mass Production Method)
این روش به مدل تولید جریان‌دار بسیار شبیه است و یک متد پرکاربرد برای کسب‌وکارهایی است که باید در سریع‌ترین زمان ممکن، حجم زیادی از محصول را تولید کنند. تولید انبوه یک فرایند خودکار است و در این فرایند، تولید در خط مونتاژ انجام می‌شود. با کوچک‌ترین تغییرات در تولید، شرکت‌ها می‌توانند نرخ‌های تولید خود را افزایش دهند.
-
تولید فرایندی (Process Manufacturing Method)
این مدل از برنامه ریزی تولید یک فرایند مستمر است که به تولید انبوه و جریان‌دار شباهت دارد و بر استفاده از ماشین‌آلات کارآمد در هر مرحله از عملیات‌ها تاکید دارد. در این مدل، به دست آوردن محصولات جانبی و ضایعات بسیار رایج است.
برنامه ریزی تولید از 3 زیرمجموعه تشکیل شده است که با چینش دقیق و ترکیب آن‌ها می‌توان به یک نتیجه‌ی ایده‌آل رسید. زیرمجموعه‌های برنامه ریزی تولید عبارتند از: برنامه‌ریزی مواد اولیه، برنامه‌ریزی ظرفیت مورد نیاز و زمان‌بندی اصلی تولید.
-
برنامه‌ریزی مواد اولیه (Material requirement planning)
برنامه‌ریزی مواد اولیه (MRP) به بررسی مواد اولیه‌ی مورد نیاز برای تولید هر محصول می‌پردازد. با کمک این برنامه‌ریزی، مدیران تولید دیگر نیازی به نگرانی در خصوص کسری مواد اولیه نخواهند داشت.
-
برنامه‌ریزی ظرفیت مورد نیاز (Capacity requirement planning)
این نوع از برنامه‌ریزی (CRP) بر ظرفیت‌های مورد نیاز برای تولید هر محصول می‌پردازد. در این برنامه، به بررسی فضای کار، ماشین‌آلات و تعداد نفرات مورد نیاز برای ساخت کالا پرداخته می‌شود تا در صورتی که ظرفیت کافی برای اجرای مراحل تولید وجود ندارد، مدیران تولید به دنبال راه حل باشند.
-
زمان‌بندی اصلی تولید (Master production planning)
زمان‌بندی اصلی تولید (MPS) به محاسبه‌ی دقیق بازه‌های زمانی مورد نیاز برای اجرای هر مرحله از فرایند تولید می‌پردازد.
مجموعه‌های تولیدی و صنعتی با توجه به سیاست‌ها و پیش‌بینی‌هایی که از نیاز بازار دارند، برنامه ریزی تولید خود را زمان‌بندی می‌کنند. از این جهت، برنامه ریزی فرایند تولید را می‌توان به 3 دسته تقسیم کرد.
-
برنامه‌ریزی تولید کوتاه‌مدت
این برنامه‌ریزی برای محصولاتی است که مطمئناً در آینده‌ی نزدیک به فروش می‌رسند و مدیر تولید از نیاز بازار به آن‌ها اطمینان دارد.
-
برنامه‌ریزی تولید میان‌مدت
در برنامه‌ریزی میان‌مدت، نیاز به یک محصول پیش‌بینی شده است اما تعداد موردنیاز آن هنوز مشخص نیست.
-
برنامه‌ریزی تولید بلندمدت
برنامه‌ریزی بلندمدت برای زمانی مناسب است که احساس نیاز به یک محصول مطمئناً در بازار وجود دارد، اما اینکه چه زمانی به آن نیاز پیدا می‌کنند هنوز مشخص نشده است.
با اینکه برنامه‌ریزی تولید (Production planning) و زمان‌بندی تولید (Production scheduling) در نگاه اول یکسان به نظر می‌رسند، اما با هم تفاوت دارند.
برنامه‌ریزی تولید نگاهی کلی و بلندمدت به تمام فرایند تولید دارد و هدف اصلی آن، هماهنگ‌سازی مراحل تولید با استراتژی‌های سازمان و نیاز مشتری است. در حالی که زمان‌بندی تولید به‌شکل جزئی و کوتاه‌مدت، مشخص می‌کند که هر مرحله از تولید دقیقاً چه زمانی اتفاق می‌افتد و چه افراد و ماشین‌آلاتی در آن سهیم هستند.
برنامه ریزی تولید در 5 قدم
چینش یک برنامه‌ی دقیق برای تولید در 5 مرحله صورت می‌گیرد که با پیش‌بینی نیاز به محصول آغاز می‌شود و با برطرف کردن خطاها به پایان می‌رسد.
1- پیش‌بینی میزان نیاز مشتری به محصول
ممکن است پس از اجرای برنامه‌ی تولید، مدیر متوجه ظرفیت‌هایی برای بهبود و افزایش بهره‌وری تولید شود. همچنین شاید در اثر عواملی مانند خرابی دستگاه یا مریضی اپراتورها، در زمان‌بندی تولید مشکلاتی به وجود بیاید. در قدم آخر از برنامه ریزی تولید لازم است به رفع چنین مشکلاتی پرداخته شود.
پس از آغاز فرایند تولید، باید به دقت تمام مراحل زیر نظر گرفته شوند. با مقایسه‌ی پیشرفت هر مرحله از تولید با برنامه‌ی انجام‌شده می‌توان به محض بروز خطا یا اتفاق ناخواسته برای رفع آن اقدامات لازم را انجام داد.
2- اعمال اصلاحات موردنیاز پس از بررسی تمامی زوایا مانند مواد و منابع موردنیاز و هزینه‌ی احتمالی تولید، نوبت به انتخاب مدل و اجرای فرایند تولید می‌رسد. در این مرحله، زمان‌بندی دقیق تولید نیز انجام می‌شود تا مشخص باشد که در سازمان هر بخش از عملیات تولید چقدر پیش رفته است و چه مقدار زمان برده است.
3- کنترل و نظارت بر عملیات در این مرحله از برنامه ریزی تولید، تمام قدم‌ها و منابع موردنیاز برای به دست آوردن نتیجه‌ی نهایی مشخص می‌شوند. همچنین مشخص می‌شود که چه مراحلی باید به ترتیب انجام شوند و چه مراحلی امکان اجرای همزمان را دارند. علاوه‌بر این، برخی از شرکت‌ها در این بخش تصمیم می‌گیرند که آیا قصد دارند تمام فرایند تولید را در سازمان خود انجام دهند یا می‌خواهند برخی از قسمت‌ها را برون‌سپاری کنند.
4- انتخاب مدل تولید و آغاز عملیات در قدم اول باید مشخص شود که در چه مدت زمانی، چه تعداد کالایی باید تولید شود. در این مرحله می‌توان با استفاده از سابقه‌ی سفارش‌های گذشته، سفارش‌های آتی را پیش‌بینی کرد. علاوه‌بر سفارش‌های قبلی، عوامل دیگری مانند شناخت کالاهای محبوب در بازار هم می‌توانند به پیش‌بینی سفارش‌های مشتریان کمک کنند.
برنامه ریزی تولید می‌تواند در 3 سطح برنامه‌ریزی کارخانه، برنامه‌ریزی فرایند و برنامه‌ریزی عملیات انجام شود.
-
برنامه‌ریزی کارخانه
در این سطح، توالی کار و وظایف با توجه به ساخت ماشین‌آلات و تجهیزات مورد نیاز برای ساخت محصولات و خدمات برنامه‌ریزی می‌شود. چگونگی روابط واحدها در فضای کار نیز در این سطح مشخص می‌شود و باید به فضای موجودی که برای این هدف در دست داریم نیز توجه شود.
-
برنامه‌ریزی فرایند
در برنامه‌ریزی کارخانه عملیات‌های زیادی دخیل هستند تا ورودی‌ها را به محصولات نهایی مورد نظر تبدیل کنند. در برنامه‌ریزی فرایند این عملیات‌ها مسیریابی می‌شوند و جزئیات توالی آن‌ها فرایند تولید مشخص می‌شود. برای چینش مراکز کاری در هر فرایند نیز برنامه‌ریزی می‌شود.
-
برنامه‌ریزی عملیات
این سطح به برنامه‌ریزی جزئیات روش‌هایی مربوط است که برای اجرای هر عملیات مربوطه مورد نیاز هستند؛ مانند انتخاب مراکز کاری و طراحی ابزار مورد نیاز برای فعالیت‌های گوناگون. سپس توالی اصول کاری دخیل در هر عملیات برنامه‌ریزی می‌شوند. توصیه می‌شود در این سطح به تعریف دقیق هر انتقال، مراکز کاری، ماهیت ابزار کاری لازم و زمان مورد نیاز برای تکمیل هر عملیات پرداخته شود.
انواع سیستم برنامه ریزی تولید
در زمینه‌ی سیستم‌های برنامه ریزی تولید، گزینه‌های متعددی برای سازمان‌ها وجود دارند. این سیستم‌ها از نظر پیچیدگی، محدوده و عملکرد با یکدیگر متفاوت هستند و می‌توانند به 5 گروه تقسیم شوند: برنامه‌ریزی مواد اولیه، برنامه‌ریزی منابع سازمانی، تولید به‌موقع، کانبان و برنامه‌ریزی و زمان‌بندی پیشرفته.
-
برنامه‌ریزی مواد اولیه (Material requirement planning)
برنامه‌ریزی مواد اولیه یک سیستم برنامه ریزی تولید و کنترل انبار است که میزان مواد اولیه‌ی مورد نیاز برای تولید یک محصول را محاسبه می‌کند. سیستم‌های MRP، از اطلاعات در زمان‌بندی تولید، میزان موجودی و پیش‌بینی تقاضا استفاده می‌کنند تا برنامه‌ی تولید ایجاد کنند و از در دسترس بودن مواد اولیه‌ی لازم در زمان مناسب اطمینان خاطر کسب کنند.
-
برنامه‌ریزی منابع سازمانی (Enterprise resource planning)
ERP یک نرم‌افزار یکپارچه است که به تولیدکنندگان اجازه می‌دهد تمام جنبه‌های عملیات‌های خود، مانند برنامه ریزی تولید، مدیریت انبار، حسابداری و سرمایه‌های انسانی را مدیریت کنند. سیستم‌های ERP، یک دید واحد از تمام فرایند تولید ارائه می‌دهند و مدیران تولید را قادر می‌سازند تصمیم‌گیری‌های بهتری انجام دهند و عملیات‌های خود را بهینه کنند.
با ماژول تولید SAP آشنا شوید. 
آشنایی با نرم افزار تولید (Sap production planning module) SAP ماژول تولید SAP، یکی از مهم‌ترین بخش‌های نرم‌افزار ERP این شرکت به شمار می‌رود. برنامه‌ریزی ظرفیت، برنامه‌ریزی مواد، اجرای دستور تولید، تعریف BOM و جابه‌جایی مواد، همگی از وظایف ماژول تولید هستند.
-
تولید به‌موقع (Just in time)
تولید به‌موقع یک سیستم مدیریت تولید است که با هدف کاهش حداکثری موجودی اجرا می‌شود. در تولید به‌موقع، محصولات تنها زمانی تولید می‌شوند که نیاز یا تقاضا برای آن‌ها وجود دارد. سیستم‌های JIT بر پیش‌بینی دقیق تقاضا، فرایندهای ساده‌سازی‌شده و رابطه‌ی نزدیک تامین‌کنندگان و تولیدکنندگان تاکید دارند تا ضایعات را کاهش و کارآمدی را افزایش دهند.
-
کانبان (Kanban)
کانبان، یک سیستم تولید ناب (Lean production) است؛ یعنی محصولات تنها زمانی تولید می‌شوند که تقاضا برای آن‌ها وجود دارد. هدف اصلی این سیستم این است که تا حد امکان، تولید ضایعات را کاهش دهند. کانبان با همین دید سطح موجودی و زمان‌بندی‌های تولید را مدیریت و محدود به نیاز بازار می‌کند. بنابراین علاوه‌بر کاهش ضایعات، از هزینه‌های اضافه برای انبارداری نیز خبری نیست.
-
برنامه‌ریزی و زمان‌بندی پیشرفته (Advanced planning and scheduling)
برنامه‌ریزی و زمان‌بندی پیشرفته، نوعی سیستم نرم‌افزاری است که از الگوریتم‌های پیچیده استفاده می‌کند تا برنامه ریزی تولید و زمان‌بندی آن را بهینه‌سازی کند. سیستم‌های APS برای ایجاد یک برنامه‌ی تولید کارآمد، به عوامل گوناگونی مانند پیش‌بینی تقاضا، سطح موجودی و ظرفیت تولید توجه می‌کنند.
اشتباهاتی در روند برنامه‌ریزی و زمان‌بندی تولید وجود دارند که می‌توانند به ناکارآمدی، تاخیر در کار، افزایش هزینه و نارضایتی مشتری منجر شوند. در ادامه، با 7 مورد از رایج‌ترین اشتباهات در برنامه ریزی تولید آشنا می‌شوید.
-
پیش‌بینی اشتباه تقاضا
در صورتی که یک کسب‌وکار نتواند به‌درستی میزان تقاضای مشتریان خود را پیش‌بینی کند، ممکن است درگیر مسائلی مانند مازاد یا کسری تولید شود. مازاد تولید به هزینه‌ی اضافه برای انتقال محصولات به انبار و ذخیره کردن آن‌ها منجر می‌شود و کسری تولید باعث می‌شود کسب‌وکار موجودی کافی نداشته باشد و بسیاری از فرصت‌های فروش را از دست بدهد.
جمع‌آوری و تحلیل داده‌های مرتبط، توجه به تمایلات بازار و همکاری با تیم‌های بازاریابی و فروش می‌توانند به دقیق‌تر شدن پیش‌بینی‌های تقاضا در کسب‌وکار کمک کنند.
-
برنامه‌ریزی نامناسب ظرفیت
در نظر نداشتن ظرفیت تولید باعث ایجاد محدودیت در منابع و گلوگاه‌های عملیاتی می‌شود. اگر ظرفیت تولید با پیش‌بینی تقاضا هماهنگ نباشد، به از دست دادن موعد تحویل، جمع شدن کارهای ناتمام و تاخیر در انجام سفارش‌های مشتری منجر می‌شود. به همین دلیل، ظرفیت‌سنجی مداوم و در نظر داشتن عوامل دیگر مانند نگهداری تجهیزات، در دسترس بودن نیروی کار و محدودیت‌های تاسیسات برای برنامه‌ریزی ظرفیت تولید ضروری است.
-
برنامه‌ریزی اشتباه مواد اولیه
برنامه‌ریزی نادرست برای مواد اولیه در فرایند تولید اختلال ایجاد می‌کند. کمبود مواد اولیه یا قطعات، تولید را به تعویق می‌اندازد و مازاد مواد اولیه هزینه‌ی انبارداری را افزایش می‌دهد. برای اینکه از خطاهای برنامه‌ریزی مواد جلوگیری شود، استفاده از سیستم‌های کاربردی مدیریت انبار، ایجاد روابط قابل اطمینان با تامین کنندگان و نظارت همیشگی بر نیازمندی‌های مواد اولیه ضروری است.
-
زمان‌بندی نامناسب
زمان‌بندی ناکارآمد می‌تواند به مشکلات تولید، افزایش زمان راه‌اندازی و بلااستفاده ماندن منابع منجر شود. توجه نداشتن به توالی درست وظایف، بی‌توجهی به زمان‌های راه‌اندازی و در نظر نگرفتن در دسترس بودن منابع، به تاخیرهای غیرضروری و ایجاد گلوگاه‌های عملیاتی منجر می‌شود.
استفاده از تکنیک‌های زمان‌بندی پیشرفته، در نظر گرفتن وابستگی‌های میان وظایف و بهینه‌سازی تخصیص منابع برای یک زمان‌بندی کارآمد ضروری هستند.
-
عدم انعطاف
انعطاف نداشتن در برنامه‌ریزی و زمان‌بندی تولید، انطباق پیدا کردن با اتفاقات غیرمنتظره یا تغییرات در تقاضا را دشوار خواهد کرد. نوسان‌های بازار، خرابی ماشین‌آلات و تاخیر تامین‌کنندگان می‌تواند به مختل شدن زمان‌بندی انجام‌شده منجر شود. برنامه‌ریزی برای روز مبادا، در نظر داشتن تامین‌کنندگان پشتیبان، نگه داشتن ظرفیت کافی برای اختلال‌های غیرمنتظره و حفظ تداوم عملیات از اهمیت بالایی برخوردار هستند.
-
بی‌توجهی به نظرات
بی‌توجهی به بازخوردهای خط تولید و مشتریان و در نظر نگرفتن معیارهای عملکرد می‌توانند تاثیر منفی بر پیشرفت فرایند بگذارند. بررسی منظم عملکرد تولید، تحلیل داده‌ها و دریافت مداوم بازخورد از ذی‌نفعان می‌تواند به شما کمک کند فرصت‌های پیشرفت را شناسایی و بهره‌وری برنامه‌ریزی و زمان‌بندی تولید را افزایش دهید.
-
عدم برقراری ارتباط موثر
ارتباط ضعیف و عدم همکاری میان واحدها به ناهماهنگی و تاخیر می‌انجامد. برنامه ریزی تولید و زمان‌بندی آن به همکاری میان تیم‌های مختلف مانند فروش، تدارکات، لجستیک و... نیاز دارد. برقراری ارتباط موثر، برگزاری جلسات متقابل و به اشتراک‌گذاری اطلاعات برای هماهنگ کردن فعالیت‌ها ضروری است.
با پرهیز از این 7 اشتباه و استفاده از به‌روش‌ها (Best practices)، سازمان‌ها می‌توانند محصولات را به‌موقع تولید و ارسال کنند، بهره‌وری عملیاتی خود را بالا ببرند، هزینه‌های خود را کاهش دهند و رضایت مشتری را بالا ببرند.
برای سنجیدن کیفیت فرایند تولید، شاخص‌های کلیدی عملکرد (Key performance indicators) متنوعی به کمک مدیران تولید می‌آیند. در برنامه‌ریزی برای فرایند تولید، 6 مورد از مهم‌ترین شاخص‌های کلیدی عملکرد عبارتند از: اثربخشی کلی تجهیزات، نرخ تولید، نرخ مردودی، نرخ سفارشات به‌موقع، زمان تعویض، زمان اکار و زمان تکت.
-
اثربخشی کلی تجهیزات (OEE)
شاخص اثربخشی کلی تجهیزات (Overall equipment effectiveness) به‌شکل درصدی، میزان بهره‌وری حقیقی تولید را بررسی می‌کند. سه معیار اصلی که توسط این شاخص بررسی می‌شوند عبارتند از: عملکرد (Performance)، در دسترس بودن (Availability) و کیفیت (Quality).
-
نرخ تولید
این نرخ به تعداد قطعات تولیدشده‌ی سالم در یک مدت زمان مشخص اشاره دارد. توجه به این نرخ به مدیران تولید کمک می‌کند تا واقعیت تولید را با انتظارات خود مقایسه کنند و به نقاط قوت و ضعف خط تولید پی ببرند.
-
نرخ مردودی
در مقابل نرخ تولید، نرخ مردودی قرار دارد که به بررسی تعداد قطعات تولیدشده‌ی معیوب می‌پردازد. هرچه این نرخ کم‌تر باشد، نشان‌دهنده‌ی دقت پیش‌بینی‌ها و قدرت مدیران تولید در حل مشکلات پیش‌آمده است.
-
نرخ سفارشات به‌موقع
این نرخ به سفارش‌هایی اشاره دارد که سر وقت مشخص‌شده در برنامه‌ی تولید آماده شده‌اند. تولید به‌موقع سفارش‌ها علاوه‌بر جلب رضایت مشتری، در هزینه‌های تولید نیز صرفه‌جویی می‌کنند.
-
زمان تعویض
به میزان زمانی اشاره دارد که صرف تعویض شیفت، ماشین‌آلات و جابه‌جایی مواد اولیه می‌شود. از آن‌جایی که در این بازه‌های زمانی، فرایند تولید متوقف می‌شود، محاسبه‌ی آن برای برنامه‌ریزی دقیق و سنجش عملکرد تولید اهمیت زیادی دارد.
-
زمان اکار
زمان اَکار (Downtime) به بازه‌ی زمانی اشاره دارد که تولید برخلاف برنامه‌ریزی‌های انجام‌شده متوقف شود. دلیل این توقفها ممکن است خرابی ماشین‌آلات، بیماری اپراتورها، وقوع حادثه و... باشد. بنابراین هرچه زمان اکار در فرایند تولید کم‌تر باشد، نشان‌دهنده‌ی موفقیت برنامه ریزی تولید در پیش‌بینی نقاط توقف و حل مشکلات پیش‌آمده است.
* نکته‌ی مهم این است که برخی از نقاط توقف در جریان تولید طبیعی هستند؛ مثلاً برای جابجایی میان شیفت‌ها یا تغییر تنظیمات ماشین‌آلات باید فرایند تولید متوقف شود. این بازه‌های زمانی در محاسبه‌ی زمان اکار نقشی ندارند.
-
زمان تکت
این شاخص برگرفته از مفاهیم تولید ناب (Lean manufacturing) است. این شاخص، میزان دقیق زمانی را محاسبه می‌کند که برای تولید هر کالا وقت می‌برد.
حتی اگر تمام مراحل برنامه‌ریزی برای فرایند تولید سازمان با دقت طی شوند، باز هم احتمال خطا وجود دارد. چه‌طور می‌توان مشکلات را به حداقل رساند و نتیجه را تضمین کرد؟
با اینکه نرم‌افزار تولید می‌تواند دیدی جامع و عمیق از تمام مراحل برای شما فراهم کند، اما بهترین راه جهت برنامه‌ریزی دقیق برای تولید سازمان این است که به‌شکل مستقیم با خط تولید در ارتباط باشید. بازدید از ایستگاه‌های تولید شما بیشتر با زوایای گوناگون فرایند تولیدتان آشنا می‌کند.
- هوای تجهیزات را داشته باشید
تجهیزات و ماشین‌آلات یکی از ستون‌های اصلی در فرایند تولید به شمار می‌روند. به همین دلیل، بهتر است هرازگاهی برای معاینه‌ی فنی آن‌ها اقدام کنید؛ چرا که خرابی حتی یک ماشین علاوه‌بر توقف خط تولید، باعث افزایش هزینه‌های شما نیز خواهد شد.
هرچه پیچیدگی فرایند تولید بیشتر باشد، احتمال خطا در آن نیز بالاتر می‌رود. برای چنین مواقعی بهتر است مشکلات احتمالی را پیش‌بینی کنید و علاوه‌بر بودجه‌بندی مخصوص، چند استراتژی جهت پشتیبانی هم در نظر داشته باشید.
- در پیش‌بینی نیازها دقت به خرج دهید
یکی از مزایای استفاده از نرم‌افزار تولید برای برنامه‌ریزی این فرایند، قابلیت پیش‌بینی نیاز مشتریان بر اساس سابقه‌ی سفارش‌های گذشته است. پیش‌بینی نادرست نیاز مشتری می‌تواند به تولید بیش‌ازحد و یا کسری محصول منجر شود که در هر دو حالت، به ضرر مالی سازمان می‌انجامد.
سیستم کنترل تولید
برنامه ریزی تولید، زیرمجموعه‌ی یک سیستم دیگر به نام کنترل تولید قرار می‌گیرد. سیستم کنترل تولید، فعالیت‌ها و برنامه‌ریزی‌ها را به‌گونه‌ای مدیریت می‌کند تا در فرایند تولید از تمام منابع، مانند مواد خام، سرمایه‌های انسانی، تجهیزات و... به بهترین شکل استفاده شود. این سیستم در طی 5 مرحله‌ی مسیریابی، زمان‌بندی، اعزام، پیگیری و بازرسی، روی تمام فرایند تولید نظارت می‌کند.
بیشتر از سیستم کنترل تولید بدانید: 
سیستم کنترل تولید، تعریف، مراحل و مزایا بهره‌مندی از مرکز داده‌ی یکپارچه، کاهش زمان تولید، کاهش هزینه‌ی انبار و کاهش اتلاف منابع، تنها بخشی از مزایای استفاده از سیستم کنترل تولید هستند. سیستم کنترل تولید، تضمین می‌کند همه‌چیز در جای خود باشد.
چینش یک برنامه‌ی دقیق برای فرایند تولید سازمان به ابزار خاص خود نیاز دارد. 4 مورد از پرکاربردترین ابزارها برای این کار عبارتند از:
امروزه استفاده از گزینه‌های دیگر مانند نمودار گانت و اکسل تنها در کسب‌وکارهای کوچک دیده می‌شود، چرا که هرچه فرایند تولید پیچیده‌تر باشد، احتمال بروز خطاهای دستی نیز بالاتر می‌رود. درحالی‌که استفاده از یک نرم‌افزار تولید جامع به مدیران کمک می‌کند با خودکارسازی عملیات تولید، آن را به‌شکلی دقیق و عاری از هرگونه خطا پیش ببرند و از برنامه ریزی تولید خود عقب نمانند.
.jpg)
تماس
درخواست دمو