محصولات
ورود به حساب کاربری
راهکاری برای پیشرفت پیوسته
تولید ناب (Lean manufacturing) یک روش سیستمی در فرایند تولید یک کسبوکار است. هدف اصلی تولید ناب، کاهش هرچه بیشتر ضایعات بدون از دست دادن بهرهوری سازمان است. هرچند استفاده از این روش تنها به تولید محصولات محدود نمیشود و برای استفاده در ارائهی خدمات یا توسعهی نرمافزار نیز کاربرد دارد.
مهمترین اصل در تولید ناب این است که با کمترین منابع موجود، بیشترین ارزش برای مشتری یا کاربر ایجاد شود. طبق تحقیقاتی که توسط مرکز تحقیقات شرکت ناب (Lean eEnterprise Research Centre) انجام شده است، نزدیک به %60 فعالیتهای تولیدی در یک عملیات تولیدی عادی ضایع هستند و هیچ ارزش افزودهای به مشتری ارائه نمیدهند.
تاریخچهی تولید ناب
روش تولید ناب در واقع برگرفته از سیستم تولید تویوتا (Toyota production system) است که بین سالهای 1948 تا 1957 توسط دو مهندس ژاپنی، تایچی اونو و ایجی تویودا توسعه پیدا کرده بود.
تمرکز اصلی سیستم تولید تویوتا بر این بود که تمام ضایعات را که در زبان ژاپنی به آنها مودا (Muda) گفته میشود از فرایند تولید حذف کنند. در این بحث، ضایعات به معنای هرچیزی است که از دید مشتری، ارزشی به محصول یا خدمات اضافه نمیکند.
اصطلاح "تولید ناب" نیز برای اولین بار در سال 1990 و در کتاب "ماشینی که دنیا را نجات داد؛ داستان تولید ناب" نوشتهی جیمز ومک، دنیل روس و دنیل جونز استفاده شده است. با این وجود، پیش از آن نیز ایدههایی در خصوص این روش وجود داشتهاند.
5 اصل تولید ناب مدرن
این روش از زمان معرفی شدن به کسبوکارها تا به امروز، دستخوش برخی تغییرات شده است. با این وجود، 5 اصل مرکزی وجود دارند که برای به کارگیری تولید ناب باید از آنها مطلع باشید.
- ارزشگذاری کنید
در این مرحله باید ارزشهایی را شناسایی کنید که برای مشتری یا کاربر ارزشمند است. این مرحله به شما کمک میکند تا بهوسیلهی شناخت ارزشها، بهترین جریان و مهمترین قدمهای فرایند تولید خود را شناسایی کنید.
با این وجود، شناسایی ارزشها بهتنهایی در این مرحله کافی نخواهد بود. ارزشها باید به گونهای تعریف شوند که قابل اندازهگیری و قابل کنترل باشند. همچنین، اهمیت دیگر تعریف ارزشها در این مرحله از این نظر ضروری است که با توجه به آن میتوان ترتیب اجرای عملیاتها را اولویتبندی کرد. به طور مثال، در خصوص یک عنصر ارزشساز مهم در فرایند تولید باید از تجهیزات گرانقیمتتری استفاده کرد و همچنین باید نظارت بیشتری روی آن داشت.
دو رویکرد مفید در این مرحله وجود دارند که اشاره به آنها خالی از لطف نخواهد بود:
- ویژگیهای حیاتی کیفیت (Critical To Quality)
- استقرار عملکرد کیفیت (The Quality Function Deployment)
- مسیر جریان ارزش را مشخص کنید
جریان ارزش در تولید ناب باید بهگونهای تنظیم شود که جلوی هر فعالیتی که برای مشتری ارزش افزودهای به دنبال ندارد گرفته شود یا از تعداد آن کاسته شود.
موضوعی که ممکن است در این اصل از تولید ناب مشکلساز باشد، این است که محصولات متعدد برای مشتریهای متعدد طراحی و ساخته میشود. هرکدام از این مشتریان ممکن است نیازهای متفاوت در خصوص جنس، کیفیت، زمان دریافت و... داشته باشند. بنابراین باید مسیر جریان ارزش را با چنین دیدی تعریف کرد تا در آینده مشکلی به وجود نیاید.
در واقع عبارت مسیریابی جریان ارزش برای این اصل حق مطلب را ادا نمیکند؛ چرا که علاوهبر مسیریابی، طراحی، اندازهگیری و بهینهسازی جریانهای ارزش نیز در این مرحله اهمیت دارند. بنابراین طراحی محصولات، تجهیزات تولید و حت مدیریت خط تولید نیز از اهمیت بالایی برخوردار است.
4 عنصر کلیدی تولید ناب نیز به این مرحله مرتبط هستند: 7 ضایعات، طراحی برای ساخت و مونتاژ (DFMA)، مسیریابی جریان ارزش و طرح کارخانه.
- 7 ضایعات
با این وجود، میتوان فرایند کنترل کیفیت را با اجرای اقدامات پیشگیرانه یا بهینهسازی آن، بهطرز چشمگیری کاهش داد و مدت زمان آن را کوتاهتر کرد.
- طراحی برای ساخت و مونتاژ
- مسیریابی جریان ارزش
- طرح کارخانه
- تا حد امکان با محصولات نهایی و مشتریان هماهنگی داشته باشد.
- نیاز به حرکت و تغییر مکان محصولات، قطعات، ابزار و اعضای تیم را تا حد ممکن کاهش دهد.
- جریان را ایجاد کنید
اصل جریانسازی در رویکرد تولید ناب از اهمیت بالایی برخوردار است، چرا که برای رسیدن به این اصل در واقع باید دو اصل قبلی را نیز رعایت کنید.
درست مانند اصول دیگر، رویکردها یا ابزارهایی وجود دارند که با این اصل ارتباط دارند.
- جیدوکا
- هیجونکا
- فعالیت استاندارد
- روش 5S
| متد 5S (Sort، Set in order، Shine، Standardize و Sustain) | |
| مرتب کردن | در این مرحله باید تمام ابزار، تجهیزات و مواد اولیه موجود در فضای کار بررسی شوند و هرچیزی که در فرایند تولید کاربردی ندارد کنار گذاشته شود. |
| ترتیببندی کردن | میتوان براساس عوامل گوناگون، مانند مقدار استفاده از لوازم و تجهیزات، برای هر کدام ترتیبی مشخص کرد که در طی فرایند تولید استفاده از آنها آسانتر باشد. |
| تمیز کردن | فضای کار باید کاملاً تمیز شود. در کنار تمیز کردن محیط و ابزار، باید در صورت نیاز، نگهداریهای لازم از تجهیزات مانند روغنکاری و... نیز صورت گیرد. |
| استانداردسازی | تمام کارهایی که تا اینجا انجام شدهاند در مرحلهی استانداردسازی به عادت تبدیل میشوند و برای انجام هر فعالیت، زمان و مسئولانی مشخص میشود. |
| حفظ کردن | تمام این مراحل باید به بهترین شکل ممکن اجرا شوند و در صورت امکان، بهبود پیدا کنند. با رعایت این مرحله، متد 5S به یک برنامهی طولانیمدت و موثر تبدیل خواهد شد. |
این متد به دو دلیل با اصل جریان ارتباط دارد.
- جستوجوی ابزار و افراد را آسان میسازد و جریان را بهبود میبخشد.
- با استفاده از این روش میتوان از تاخیر یا خرابی دستگاه جلوگیری کرد.
- روش SMED
هدف اصلی این روش، کاهش عملیاتهای داخلی و کمک به جریان از طریق کاهش زمان توقف برای تعویض ابزارآلات و تجهیزات است.
- روش TPM
- کارآمد: نگهداری از تجهیزات بدون متوقف کردن فرایند تولید
- کامل: توجه به تمام عوامل و افراد موثر بر فرایند تولید
- کشش ایجاد کنید
- به فکر بهبود مستمر باشید
8 نوع ضایعات در تولید ناب
با توجه به اینکه مهمترین هدف تولید ناب، کاهش هرچه بیشتر ضایعات است، بنابراین تعاریف مشخصی از ضایعات وجود دارد.
- عیب و نقصها
- پردازش بیش از حد
- تولید بیش از حد
- زمان انتظار
- موجودی
در کل، تولید ناب تنها بر فرایند تولید محصول در کارخانه تاکید ندارد، بلکه به تمام قسمتهای مربوط به فرایند تولید وابسته است. عملکردهای پشتیبان تولید مانند زمانبندی، تدارکات و پیشبینی، میتوانند استانداردسازی شوند تا کسبوکار با مشکلاتی از قبیل موجودی اضافه مواجه نشود.
- حملونقل
علاوهبر هزینهی سوخت و انرژی نیروی کار که در اثر این حملونقلها هدر میرود، باید خطر آسیب رسیدن به محصول و کم شدن عمر ماشینآلات نیز در طولانیمدت را نیز در نظر داشت.
- حرکت
برنامهریزی تولید اشتباه، طراحی فرایند نادرست، عدم استانداردسازی، اشتراکی کردن ماشینآلات یا تجهیزات و... مثالهایی از ضایعهی حملونقل به شمار میروند.
- استعداد استفادهنشده
عدم برقراری ارتباط موثر میان اعضای تیم، نداشتن سیاستهای سازمانی مناسب، مدیریت ضعیف، آموزش ندادن کارکنان و... نمونههایی از ضایعهی استعداد استفادهنشده در تولید ناب هستند.
تاثیر چرخهی دمینگ در تولید ناب
امکان ندارد در خصوص پیشرفت و بهبود مستمر صحبت شود اما به چرخهی دمینگ یا چرخهی PDCA اشاره نشود. این چرخه یکی از بهترین ابزارها برای استفاده در تولید ناب است. این چرخه از 4 مرحلهی برنامهریزی (Plan)، اجرا (Do)، بررسی (Check) و اقدام (Act) تشکیل شده است و هدف اصلی آن، کمک به بهبود مستمر فرایندهای کسبوکار است.
از آنجایی که در چرخهی دمینگ نیز تاکید بر حذف هرچه بیشتر ضایعات و اضافه کردن ارزش به محصول است، این چرخه یکی از ابزارهای کلیدی در روش تولید ناب به شمار میرود و میتواند همراه با سایر ابزارهای پیشرفت مداوم، رویکرد تولید ناب را بهبود ببخشد.
این چرخه با فاز برنامهریزی شروع میشود. برنامههای در نظر گرفتهشده در یک مقیاس کوچک، در مرحلهی اجرا آزمایش میشوند و نتایج حاصل از آن در مرحلهی کنترل، چندین بار بررسی میشوند. سپس در فاز اقدام، اقدامات لازم جهت بهبود وضعیت اجرا میشود و در پایان، این چرخه دوباره تکرار میشود. در صورت اجرای صحیح، نیازی به پایان یافتن چرخه نخواهد بود و پیشرفت کسبوکار ادامهدار خواهد شد.
مزایا و معایب تولید ناب
مانند هر روش دیگری، تولید ناب نیز مزیتها و نقاط ضعف خود را دارد. پیش از به کار بردن این روش بهتر است تمامی جوانب آن را در نظر بگیرید و در صورت انتخاب آن، سازمان خود را برای تغییر آماده کنید.
| مزایا | معایب |
| ضایعات را کاملاً حذف میکنید | استقرار این روش ممکن است دشوار باشد |
| انعطاف بیشتری در دریافت سفارشهای مشتری خواهد بود | حتی یک اشتباه کوچک به ضرر بزرگ منجر میشود |
| هزینههای اضافهی انبارداری حذف خواهند شد | تغییر روش و آموزش کارکنان هزینهبر است |
| یک مزیت رقابتی ارزشمند به دست خواهید آورد | ممکن است کارکنان تحت فشار قرار بگیرند |
هنوز دیدگاهی ثبت نشده است.