فهرست مطالب
برنامه ریزی مواد اولیه در 4 قدم
سیستم برنامه ریزی مواد اولیه چه‌طور کار می‌کند؟
مزیت‌ها و معایب برنامه ریزی مواد اولیه
برنامه ریزی مواد اولیه در شرایطی که بازار رقابت در تولید روزبه‌روز داغ‌تر می‌شود، یک راه حل طلایی است. چه‌طور می‌توان از در دسترس بودن مواد اولیه اطمینان خاطر کسب کرد؟ آیا راهی برای کاهش هزینه‌های انبار و سرعت‌بخشی به فرایند تولید وجود دارد؟
در زمانی که تولیدکنندگان به دنبال راهی هستند تا فرایند تولید را با سرعتی بالاتر، هزینه‌های کمتر و عاری از خطا پیش ببرند، MRP I و MRP II پا به میدان گذاشتند تا پاسخی برای سوالات اساسی مدیران تولید باشند.
برنامه ریزی مواد اولیه یا Material requirement planning، یک سیستم خودکار برای مدیریت عرضه و انبار کسبوکارها است. شرکت‌ها یا به شکل مجزا یا با کمک نرم افزار تولید از MRP استفاده می‌کنند تا مقدار مورد نیاز مواد خام را پیش‌بینی کنند و زمان‌بندی فرایند تولید و ارسال محصولات را انجام دهند.
MRP I به تولیدکنندگان کمک می‌کند تا برای فعالیت‌های خرید و تولید خود برنامه‌ریزی کنند و در صورت نیاز، با ایجاد دستور خرید یا سفارش‌های تولید به‌موقع از رفع نیاز مشتریان مطمئن شوند.
در شرایطی که مدیران از برنامه ریزی مواد اولیه استفاده نکنند، موادی را خریداری می‌کنند که حدس می‌زنند به آن‌ها احتیاج پیدا خواهند کرد. درحالی‌که با استفاده از MRP، مواد اولیه‌ای خریداری می‌شود که به‌طور حتم در فرایند تولید مورد نیاز هستند.
تاریخچه‌ی برنامه ریزی مواد اولیه
MRP I در دهه‌ی 1970 میلادی مورد استفاده قرار می‌گرفت و مسئولیت مدیریت موجودی، فرایند سفارش‌گیری و برنامه‌ریزی مواد اولیه را بر عهده داشت. با آغاز دهه‌ی 1980، MRP II با عنوان برنامه‌ریزی منابع تولید (Manufacturing resource planning) به میدان آمد و علاوه‌بر برنامه ریزی مواد اولیه، موارد دیگری از جمله خودکارسازی حسابداری، کنترل کیفیت (QC)، تدارکات، زمان‌بندی نگهداری تجهیزات و... را بر عهده گرفت.
به عبارتی دیگر، MRP II علاوه‌بر پوشش دادن MRP I، به برنامه‌ریزی برای تمام منابع مورد نیاز در فرایند تولید، از مواد اولیه گرفته تا منابع انسانی و ماشین‌آلات می‌پردازد.
زمان‌بندی اصلی تولید (Master production planning) مشخص می‌کند که چه محصولی باید در چه زمانی و به چه مقداری تولید شود. بدون داشتن زمان‌بندی اصلی تولید نمی‌توان برنامه ریزی مواد اولیه را انجام داد اما برعکس آن قابل اجرا است. چون MRP بر اساس اولویت‌بندی که توسط MPS انجام می‌شود سفارش‌های مواد مورد نیاز را ترتیب می‌دهد.
ملاک زمان‌بندی اصلی تولید، تقاضای مستقل مانند پیش‌بینی‌های نیاز بازار یا سفارش‌های مشتریان است، درحالی‌که معیار MRP تقاضای وابسته مانند نیاز به مواد اولیه برای تکمیل تولید محصول نیمه‌ساخته یا مواد خام است. MPS با استفاده از فهرست مواد اولیه (BOM) مواد مورد نیاز برای رسیدن به نرخ تولید مورد نظر را برای MRP مشخص می‌کند.
اطلاعات مورد نیاز برای برنامه ریزی مواد اولیه
با کمک این سیستم، مدیران تولید می‌توانند نیاز خود را برای نیروی کار و تجهیزات مشخص و بهره‌وری فرایند تولید سازمان را افزایش دهند. برای این کار نیاز است تا یک سری اطلاعات به برنامه‌ی MRP تحویل داده شود. این اطلاعات عبارتند از:
برنامه ریزی مواد اولیه در 4 قدم
پس از مشخص شدن تقاضای مشتری و استفاده از BOM، MRP مواد اولیه و قطعات مورد نیاز برای تولید سفارش را تعیین می‌کند.
MRP فضای انبار را بر اساس بخش‌هایی که به آن نیاز است دسته‌بندی می‌کند.
برای ایجاد یک گاه‌شمار و به پایان رساندن فرایند تولید، باید نیازمندی‌ها به زمان و نیروی کار محاسبه شود.
سیستم برنامه ریزی مواد اولیه در صورت به وجود آمدن هرگونه تاخیر، به مدیران هشدار می‌دهد و حتی قابلیت این را دارد که برای زمان مبادا برنامه‌ریزی کند تا فرایند تولید تا موعد مقرر به پایان برسد.
سیستم برنامه ریزی مواد اولیه چه‌طور کار می‌کند؟
سیستم‌های مدرن MRP، یکپارچه و خودکار هستند. MRP تمام فعالیت‌ها و روابط برنامه‌ریزی‌ها با زمان‌بندی‌ها را تحت کنترل دارد. به این روش، MRP به کسب‌وکار کمک می‌کند تا بر روی رفع نیاز و خواسته‌های مشتریان تمرکز کند.
3 قدم اصلی فرایند برنامه ریزی مواد اولیه عبارت است از:
در بخش مهندسی محصول باید فهرست مواد اولیه برای تمام محصول‌های نهایی و زیرمونتاژها تعریف شوند. فهرست مواد اولیه (BOM) که به آن ساختار محصول نیز گفته می‌شود، یک مدل سلسله‌مراتبی است که مشخص می‌کند دقیقاً چه مواد اولیه‌ای برای ساخت چه قسمت‌هایی از هر محصول به کار می‌روند.
مثلاً یک محصول نهایی ممکن است چندین زیرمونتاژ داشته باشد و هر زیرمونتاژ، خود چند قطعه داشته باشد که هر قطعه متشکل از چند بخش است. برنامه ریزی مواد اولیه با کمک BOM تمام این قطعات و بخش‌ها را به‌شکل سلسله‌مراتبی تعریف می‌کند و از این طریق مشخص می‌شود که چه مواد اولیه‌ای برای فرایند تولید لازم است، چه قطعاتی به هم وابسته هستند و از هر بخش یا قطعه چه تعدادی نیاز است.
در قدم دوم MRP این را بررسی می‌کند که هر محصول باید در چه زمانی و به چه تعدادی به دست مشتریان برسد. این محاسبه بر اساس سفارش مشتری به بخش فروش و توزیع و پیش‌بینی‌های کسب‌وکار است و موجودی در دسترس انبار از آن کم شده است تا نیاز خالص به دست بیاید.
تولیدکنندگانی که با روش ساخت‌به‌سفارش (Build to order) کار می‌کنند، بر سفارش‌های مشتری تمرکز دارند. درحالی‌که کسب‌وکارهایی که به روش ساخت بر اساس موجودی (Build to stock) فعالیت می‌کنند روی پیش‌بینی‌های انجام‌شده از تقاضای بازار تمرکز می‌کنند. در این میان، کسب‌وکارهایی هم هستند که از ترکیب سفارش مشتری‌ها و پیش‌بینی از نیاز بازار استفاده می‌کنند.
این اطلاعات به‌عنوان ورودی برای زمان‌بندی اصلی تولید استفاده می‌شوند که مشخص می‌کند با توجه به ظرفیت‌ها، مواد موجود و سود احتمالی چه محصول‌هایی تولید خواهند شد.
MRP با استفاده از فهرست مواد اولیه و زمان‌بندی اصلی تولید برای تمام محصول‌ها، قدم به قدم برنامه را اجرا می‌کند و به محاسبه‌ی قطعه‌ها و موادی می‌پردازد که باید در طول مدت زمان تولید، ساخته یا خریداری شوند. سپس تعداد مورد نیاز را با تعداد در دسترس تطابق می‌دهد تا هیچ کسری در مواد وجود نداشته باشد.
با استفاده از معیارهای تعیین‌شده مانند مقدار تولید، سیستم برنامه ریزی مواد اولیه تعیین می‌کند که برای هر قطعه یا مواد اولیه چه میزان باید ساخته یا خریداری شود. سپس تاریخ مناسب برای تهیه‌ی مواد را بر اساس مقدار زمان موجود مشخص می‌کند و این اطلاعات را به واحد خرید یا کنترل تولید انتقال می‌دهد.
می‌توان گفت MRP زیرمجموعه‌ی ERP است. همان‌طور که پیش از این گفته شد، MRP یک سیستم برای برنامه‌ریزی و کنترل منابع در کسب‌وکار است. درحالی‌که برنامه‌ریزی منابع انسانی (Enterprise resource planning) راهکاری برای مدیریت تمام سازمان به‌شکلی یکپارچه با بخش‌های دیگر مانند حسابداری، ارتباط با مشتری، فروش و... است.
MRP می‌تواند یا به‌شکل مجزا فعالیت کند یا قسمتی از یک ERP باشد که تنها به مدیریت و برنامه‌ریزی برای منابع محدود نشود. از مزایای استفاده از نرم‌افزار ERP می‌توان به افزایش بهره‌وری مجموعه، به دست آوردن اطلاعات یکپارچه، دریافت گزارش‌ها در فرمت‌ها و مدل‌های دلخواه و ارائه‌ی خدمات مشتریان بهتر اشاره کرد.
برنامه ریزی مواد اولیه در فرایند تولید
تولیدکنندگان، باید انواع و تعداد موادی که خریداری کرده‌اند به‌شکلی هدفمند و به‌صرفه مدیریت کنند تا مطمئن شوند که می‌توانند به نیاز فعلی و آینده‌ی مشتریان خود پاسخ دهند. MRP به سازمان کمک می‌کند تا موجودی انبار خود را در حدی مناسب نگه دارد تا مدیران بتوانند تولید خود را با بالا و پایین شدن تقاضا در بازار تطابق دهند.
MRP با برنامه‌ریزی برای دریافت مواد بر اساس تقاضای مشتریان و جلوگیری از اضافه آمدن کالا و مواد اولیه در انبار، به بهینه‌سازی روند انبارداری کمک می‌کند. همچنین، برنامه ریزی مواد اولیه با تکیه بر بخش فروش و توزیع صورت می‌گیرد تا تقاضای دقیق مشتریان را به دست بیاورد.
پس از دریافت تقاضای مستقل برنامه‌ریزی شده (PIR)، سیستم MRP نیازمندی‌های کالا و محصول خود را محاسبه می‌کند و تعداد کالا و قطعاتی را که نیاز است تولید یا خریداری شوند به دست می‌آورد. اگر ماده‌ای باید در کارخانه تولید شود، سیستم، فهرست مواد اولیه و سایر موارد وابسته به آن مانند تعداد مورد نیاز و... را ایجاد می‌کند.
در صورتی که کسری مواد اولیه وجود داشته باشد، MRP در هر سطح از BOM که لازم باشد سفارش برنامه‌ریزی‌شده‌ای ایجاد می‌کند تا مواد مورد نیاز در سریع‌ترین زمان ممکن تولید شوند و همچنین در صورت نیاز برای موادی که از خارج از سازمان تهیه می‌شوند دستور خرید صادر می‌کند.
کاربرد MRP در مدیریت زنجیره‌ی تامین (Supply chain management)
SCM به مدیریت جریان مواد و خدمات اشاره دارد و شامل تمام فرایندهایی می‌شود که مواد خام را به محصول نهایی تبدیل می‌کنند. همچنین مدیریت زنجیره‌ی تامین شامل نظم بخشیدن فعال و مداوم به فعالیت‌های بخش تامین کسب‌وکار می‌شود تا ارزش محصول یا خدمت عرضه‌شده نزد مشتری به حداکثر میزان خود برسد و سازمان به یک مزیت رقابتی در بازار دست پیدا کند.
برنامه ریزی مواد اولیه در مدیریت زنجیره‌ی تامین از این نظر کاربرد دارد که علاوه بر مدیریت میزان کالای موجود در انبار و زمان‌بندی اصلی تولید، باید عملکرد تامین‌کنندگان دیگر در ارسال مواد مورد نیاز و زمان دریافت آن‌ها را نیز در نظر بگیرد. دسترسی به چنین اطلاعاتی به این دلیل ضروری است که باید از دریافت به‌موقع مواد اولیه و اجرای دقیق برنامه و زمان‌بندی تولید اطمینان خاطر کسب شود.
یکی از مهم‌ترین جنبه‌های هر کسب‌وکار، میزان موجودی انبار آن است. اضافه‌بار باعث انباشته شدن منابع ارزشمند می‌شود و به هزینه‌های اضافه برای ذخیره‌ی آن‌ها در انبار می‌انجامد. از سوی دیگر، کافی نبودن مواد در انبار باعث ایجاد تاخیر در فرایند تولید می‌شود و نمی‌تواند تقاضاهای بخش فروش را برآورده کند. درحالی‌که سیستم MRP می‌تواند با شفاف‌سازی فرایند تولید، به‌خوبی میزان موجودی انبار را مدیریت کند.
اطلاعاتی که MRP می‌تواند در بخش موجودی انبار فراهم کند عبارت است از: به چه مواد اولیه‌ای نیاز است، در چه زمانی به این مواد نیاز است و این مواد چقدر از فضای انبار را به خود اختصاص می‌دهند.
مزیت‌ها و معایب برنامه ریزی مواد اولیه
با اینکه استفاده از سیستم MRP بین کسب‌وکارهای کوچک و متوسط رایج شده است، اما پیش از تصمیم برای تجهیز سازمان خود به این نرم‌افزار، بهتر است از نقاط قوت و ضعف سیستم برنامه ریزی مواد اولیه به‌خوبی آگاه باشید.
MRP با برنامه ریزی مواد اولیه و قطعات مورد نیاز برای تولید، به کسب‌وکار شما کمک می‌کند تا خدمات بهتری به مشتریان ارائه دهید و هزینه‌تراشی‌های غیرضروری را متوقف کنید. با تمام مزایایی که استفاده از MRP به دنبال دارد، مجهز شدن به آن می‌تواند یک سرمایه‌گذاری موفق برای تمام مجموعه‌های تولیدی و صنعتی باشد.
مقالات برتر
.jpg)
تماس
درخواست دمو