نگاهی بر SAP
شرکت SAP در سال 1972 و با نام کامل System analysis program development تاسیس شد. هدف اصلی این مجموعه، طراحی و پیاده‌سازی نرم‌افزاری جامع برای مدیریت تمام فرایندهای یک کسب‌وکار بود. با گذر زمان این شرکت به هدف خود رسید، تا جایی که به استانداردی جهانی برای نرم‌افزار ERP تبدیل شد.
ماژول تولید SAP
نرم افزار تولید که با نام SAP PP (SAP production planning) شناخته می‌شود یکی از مهم‌ترین قسمت‌های سیستم ERP این مجموعه به شمار می‌رود و با فرایندهای گوناگون تولید سروکار دارد. مانند: برنامه‌ریزی ظرفیت، برنامه‌ریزی مواد، اجرای دستور تولید، تعریف لیست مواد (BOM) و جابه‌جایی مواد اولیه.
یکپارچگی نرم افزار تولید SAP با سایر ماژول‌ها
نرم افزار تولید SAP با ماژول‌های دیگر آن مانند فروش و توزیع (Sales and distribution)، مدیریت مواد (Material management)، مدیریت کیفیت (Quality management)، حسابداری و مدیریت (Finance and controlling) و نگهداشت کارخانه (Plant maintenance) کاملاً یکپارچه است.
انواع فرایندهای تولید در نرم افزار تولید SAP
می‌توان ماژول‌های فرعی این نرم‌افزار را به‌گونه‌ای پیکربندی کرد که نیازهای مختلف تولید صنایع را برطرف کند. نرم افزار تولید از زیرماژول‌هایی برخوردار است که از مدل‌های گوناگون تولید صنایع مانند تولید گسسته، تولید تکراری و... پشتیبانی می‌کند.
تولید گسسته به نوعی از تولید گفته می‌شود که در آن محصولات به‌شکل قطعات و اجزای جداگانه تولید می‌شوند. در این مدل، تعداد کالاهای تولیدشده به سفارش‌های دریافتی بستگی دارد و بیشتر برای ساخت محصولاتی استفاده می‌شود که به دلیل سفارشی بودن، اندازه یا شکل خاص خود را دارند. به‌اصطلاح، این محصولات را ساخت‌به‌سفارش (Make to order) نیز می‌نامند.
برخلاف تولید گسسته، محصولات در تولید تکراری با سرعت بالا و در حجم زیاد تولید می‌شوند. تولیدکنندگان از این مدل برای تولید انبوه (Mass production) در سازمان‌های خود استفاده می‌کنند و با گذر زمان تغییر چندانی در محصولات داده نمی‌شود.
تولید فرایندی شباهت بسیاری به تولید تکراری دارد، با این تفاوت که در این مدل تولید، به جای فهرست مواد اولیه از فرمول استفاده می‌شود. صنایع پتروشیمی، دارویی و... از این نوع تولید استفاده می‌کنند.
داده‌ی کلیدی در نرم افزار تولید SAP
داده‌ی کلیدی (Master data) شامل تمام جزئیات و اطلاعات مربوط به اجزای اصلی نرم افزار تولید در SAP می‌شود. 5 جزء اصلی در ماژول تولید SAP ERP عبارتند از: فهرست مواد اولیه (Bill of materials)، مدیریت مواد (Material master)، تعریف ترتیب عملیات‌ها (Routing)، مرکز کاری (Work center) و ورژن تولید (Production version).
در نرم افزار تولید، مدیریت مواد، اطلاعات تمام موادی را که کارخانه خریداری کرده، محصولاتی که تولید شده، کالاهایی که در انبار ذخیره و فروخته شده‌اند در اختیار دارد.
موارد استفاده از این داده‌ها عبارتند از:
همچنین نرم افزار تولید به شما اجازه می‌دهد تا بخش مدیریت مواد را بر اساس نیاز سازمان خود سفارشی‌سازی کنید.
فهرست مواد اولیه، لیستی از تمام مواد و تعداد دقیق آن‌ها برای تولید یک محصول است. از این فهرست محصولات جهت برنامه‌ریزی مواد اولیه و هزینه‌یابی کالاهای تولیدشده استفاده می‌شود.
همچنین نرم افزار تولید SAP به مدیران تولید امکان می‌دهد برای هر محصول تا 99 فهرست مواد اولیه‌ی جانشین تعریف کنند تا امکان سفارشی‌سازی کالا برای مشتریان به‌آسانی فراهم شود. در صورتی که یک محصول، چندین ورژن دارد، نیاز به ثبت چند فهرست نیست. بلکه می‌توانید با ایجاد یک Super BOM قطعات موردنیاز برای ساخت ورژن‌های مختلف کالا را در یک فهرست تعریف کنید.
مثلاً یک محصول ممکن است در چند رنگ یا شکل گوناگون قابل تولید باشد. این ویژگی‌ها از طریق سفارش مشخص می‌شوند و فرایند تولید بر اساس آن‌ها آغاز می‌شود.
مرکز کاری به ماشین یا گروهی از ماشین‌ها گفته می‌شود که عملیات تولید را انجام می‌دهند. این مراکز کاری در تعریف ترتیب عملیات‌های تولید کاربرد خواهند داشت، چرا که اطلاعاتی در خصوص زمان‌بندی، ظرفیت و هزینه‌ها را در اختیار دارند.
مسیریابی به معنای مشخص کردن ترتیب اجرای عملیات‌ها در مرکز کاری است. همچنین، مدت زمان کار ماشین‌آلات و نیروی کار برای اجرای هر فرایند تولید را در نرم افزار تولید به‌شکلی دقیق تعیین می‌کند. از دیگر موارد کاربرد مسیریابی می‌توان به زمان‌بندی عملیات تولید و هزینه‌یابی محصول اشاره کرد.
ورژن تولید ترکیبی از اطلاعات مسیریابی و فهرست مواد اولیه است که به تولیدکنندگان اجازه می‌دهد تا یک محصول را در شکل، رنگ و ویژگی‌های گوناگون برای مشتریان تولید کنند. به ازای هر فرایند تولید می‌توان چند ورژن تولید داشت.
چرخه‌ی برنامه‌ریزی و کنترل تولید
در نرم افزار تولید، چرخه‌ی برنامه‌ریزی و کنترل از دو بخش برنامه‌ریزی و اجرا تشکیل شده است.
برنامه‌ریزی تولید معمولاً از طریق برنامه‌ی فروش بودجه‌بندی‌شده انجام می‌شود. در یک برنامه‌ی فروش بودجه‌بندی‌شده ذکر می‌شود که انتظار می‌رود چه تعدادی از کالا و با چه قیمتی به فروش برسد. دلیل پیروی برنامه‌ریزی تولید از برنامه‌ی فروش این است که در هر چرخه‌ی تولید به نیازهای واحد فروش پاسخ داده شود.
تقاضای محصول از طریق بخش مدیریت تقاضا ثبت می‌شود و اطلاعات آن به ورودی برای برنامه‌ریزی مواد اولیه (MRP) تبدیل می‌شوند. MRP در نرم افزار تولید با استفاده از داده‌های کلیدی (Master data) مانند فهرست مواد اولیه (BOM) و ذخایر موجود در کارخانه، در دسترس بودن مواد اولیه‌ی خام گوناگون را بررسی می‌کند.
در صورتی که کمبودی در مواد اولیه وجود داشته باشد، برای موادی که خارج از محیط کارخانه تهیه می‌شوند دستور خرید و برای موادی که در خود کارخانه ساخته می‌شوند دستور تولید صادر می‌شود. از آن‌جا که MRP محدودیتی برای برنامه‌ریزی ندارد، بهتر است برای جلوگیری از گلوگاه‌های عملیاتی تناسب میان تقاضا و موجودی انبار رعایت شود.
سفارش‌های برنامه‌ریزی‌شده به سفارش‌های تولید تبدیل می‌شوند و بر اساس داده‌های کلیدی مانند مسیریابی (Routing) زمان‌بندی و برنامه‌ریزی می‌شوند. سپس مدیر دستورهای تولید را در سالن پخش می‌کند و ممکن است دوباره در دسترس بودن مواد اولیه بررسی شوند تا مطمئن شوند تمام قطعات موردنیاز موجود هستند.
فرایند تولید بر اساس فعالیت‌ها و داده‌های کلیدی ذکرشده در مسیریابی مانند مرکز کاری و... انجام می‌شود. پس از پایان این عملیات، سفارش‌ها بررسی و تایید می‌شوند و با توجه به سفارش، محصول‌ها ارسال و سندها صادر می‌شوند. به این ترتیب، سفارش به حالت ارسال‌شده درمی‌آید و محصول به مکان مورد نظر می‌رسد.
مدیریت تقاضا در نرم افزار تولید SAP
کاربرد اصلی مدیریت تقاضا در نرم افزار تولید، پیش‌بینی تعداد محصولات مورد نیاز و تاریخ تحویل آن‌ها است. مدیریت تقاضا از تقاضای مستقل برنامه‌ریزی‌شده (PIR) و تقاضای مشتریان استفاده می‌کند تا پیش‌بینی‌های لازم را به‌درستی انجام دهد. برای مدیریت تقاضای محصولات، 2 روش وجود دارد: ساخت‌به‌سفارش (Make to order) و ساخت بر اساس موجودی (Make to stock).
در این روش که با نام استراتژی کششی نیز شناخته شده است تنها زمانی کالا تولید می‌شود که مشتری برای آن وجود داشته باشد. در این حالت، معمولاً کالا برای مشتری سفارشی‌سازی می‌شود.
در استراتژی رانشی یا ساخت بر اساس موجودی، محصول‌های موجود در انبار به‌شکل مستقل و بدون نیاز به سفارش تولید ساخته می‌شوند.
تقاضای مستقل برنامه‌ریزی‌شده (Planned independent requirement)
در نرم افزار تولید از PIR برای اجرای عملکردهای مدیریت تقاضا استفاده می‌شود. این معیار در مقابل معیار دریافت سفارش از سمت مشتری قرار می‌گیرد و ملاک این تقاضا، پیش‌بینی وضعیت بازار و توجه به سوابق فروش‌های قبلی کسب‌وکار است.
در یک تقاضای مستقل برنامه‌ریزی‌شده، تعداد کالا و زمان‌بندی مواد مشخص می‌شود و در برخی مواقع، به جای آن، تعداد کل بر میزان زمان موجود تقسیم می‌شود تا تاریخ‌های تولید مشخص شوند.
همچنین، نرم افزار تولید این امکان را فراهم می‌کند تا در صورت موجود بودن چند ورژن برای یک PIR، تمام ورژن‌ها حفظ شوند، اما فقط ورژن‌هایی که فعال شده‌اند در فرایند MRP تاثیر داشته باشند.
برنامه‌ریزی مواد اولیه (MRP) در نرم افزار تولید
برنامه‌ریزی مواد اولیه (Material requirement planning) مشخص می‌کند که چه کسری‌هایی وجود دارد و عناصر تدارکاتی مناسب را ایجاد می‌کند. MRP لیستی از نیازمندی‌ها و مواد اولیه‌ی موجود در سازمان تهیه می‌کند و به تولیدکنندگان امکان می‌دهد دید بهتری نسبت به نیازهای انبار خود داشته باشند و تعادل موجودی و تقاضا را به‌شکلی کارآمدتر رعایت کنند.
برنامه‌ریزی بلندمدت در نرم افزار تولید (LTP)
SAP PP long-term planning یا LTP، قابلیتی است که در هر سطح از BOM می‌تواند نیازمندی‌ها را بررسی کند. با کمک آن، تولیدکننده می‌تواند در هر زمانی از ظرفیت فعلی و توانایی فروش خود باخبر شود تا بتواند مواد مورد نیاز برای تولیدهای آینده را به‌سادگی فراهم کند.
همچنین، برنامه‌ریزی بلندمدت به واحد خرید امکان می‌دهد سفارش‌های خرید مواد اولیه را در آینده پیش‌بینی کند و از این نظر شباهت بسیاری به MRP دارد.
برنامه‌ریزی و تسطیح ظرفیت
در نرم افزار تولید، برنامه‌ریزی ظرفیت در مراکز کاری به بررسی اضافه‌بارهای ظرفیتی و تغییر سفارش‌ها می‌پردازد تا فرایند تولید با گلوگاه‌های ظرفیتی مواجه نشود.
نیازمندی‌های ظرفیتی از طریق MRP ایجاد می‌شوند و از آن‌جا که MRP بدون هیچ محدودیتی در ظرفیت عمل می‌کند و برای همه‌چیز در مراکز کاری بدون در نظر گرفتن محدودیت‌های ظرفیتی برنامه می‌ریزد، بنابراین مدیران بهتر است در چنین مواقعی ظرفیت تولید را تسطیح کنند تا به مشکلاتی از قبیل اضافه‌بار و گلوگاه‌های ظرفیتی برنخورند.
با کمک جدول برنامه‌ریزی می‌توان ظرفیت تولید سازمان را تسطیح و برای برنامه‌ریزی تولید محدودیت‌های خاص قائل شد.
سفارش‌های تولید
خروجی MRP در نرم افزار تولید، سفارش‌های برنامه‌ریزی‌شده‌ای هستند که برای اجرای مراحل بعدی باید به سفارش‌های تولید تبدیل شوند. سفارش تولید، سندی است که مشخص می‌کند چه کالاهایی در چه تعدادی باید تولید شوند. همچنین، قطعات موجود در فهرست مواد اولیه و اطلاعات فرایند مسیریابی را مشخص می‌کند تا در مراکز کار از آن‌ها استفاده کنند.
زمانی که سفارش تولید برای اجرا ثبت می‌شود، در دسترس بودن مواد اولیه بررسی می‌شود تا مشخص کند که برای چه قطعاتی گم شده‌اند یا کسری موجودی دارند.
تایید سفارش‌های تولید
زمانی که محصول‌ها در کارخانه تولید می‌شوند، باید سفارش تولید آن‌ها را نیز تایید کرد. در زمان تایید سفارش‌ها، اجزای مواد می‌توانند به‌شکل خودکار و از طریق مکانیزم Backflush مصرف شوند.
در روش بک‌فلاش، سیستم با بررسی تعداد کالاهای تولیدشده، به میزان مواد اولیه‌ی به‌کاررفته در فرایند تولید دست پیدا می‌کند. زمانی که تولید محصول به پایان برسد، این مکانیزم به‌صورت خودکار تعداد استاندارد قطعات استفاده‌شده در تولید آن را به دست می‌آورد و تطابق می‌دهد. با کمک این روش، علاوه‌بر جلوگیری از بروز خطا، در وقت و هزینه‌ی تولید نیز صرفه‌جویی می‌شود.
دریافت مواد در نرم افزار تولید نیز می‌تواند به‌شکل خودکار و از طریق کلید کنترل عملیات (Operation control key) در مسیریابی اجرا شود. کلید کنترل عملیات، ترتیب مراحل عملیات را مشخص و آن‌ها را اولویت‌بندی می‌کند. همچنین در صورت تمایل، دریافت و جابه‌جایی مواد می‌تواند به‌شکل دستی و جدا از فرایند تایید انجام شود.
امکان پردازش مجدد برای هرگونه جابه‌جایی ناموفق مواد به دلیل کمبود موجودی انبار نیز وجود دارد و هزینه‌های فعالیت‌هایی مانند هزینه‌ی مربوط به ماشین‌آلات، نیروی کار و... در زمان تایید به‌شکل واقعی در سفارش تولید به‌روزرسانی می‌شود.
پس از آخرین تایید و دریافت کالاهای نهایی، سفارش به وضعیت تاییدشده (CNF) یا دریافت‌شده (DLV) تغییر می‌کند. علاوه‌بر آن، اگر در فرایند تایید اشتباهی صورت بگیرد، امکان ویرایش و وارد کردن اطلاعات درست در آن وجود دارد.
بستن سفارش تولید (TECO)
زمانی که سفارش تولید تحویل داده شد یا دیگر نیازی به اجرای سفارش وجود ندارد زمان آن رسیده است که از نظر فنی نیز بسته شود. پس از این‌که سفارش به وضعیت بسته‌شده از نظر فنی (Technically completed order) دربیاید، از تمام لیست‌های تقاضا و ذخیره‌شده پاک می‌شود و دیگر در فرایند MRP دخالت داده نمی‌شود. تمام ذخیره‌های مربوط به آن نیز از سیستم پاک می‌شود.
همچنین، در تمام این مراحل، نرم افزار تولید SAP این قابلیت را دارد تا در خصوص داده‌های کلیدی، سفارش‌های تولید، جابه‌جایی مواد و... گزارش‌های متنوعی به مدیر تولید ارائه دهد.
مقالات برتر
تماس
درخواست دمو